OEE

OEE Nedir?

OEE, ingilizce açılımı “Overall Equipment Effectiveness” olan ve Türkçede “Toplam Ekipman Verimliliği/Etkinliği” anlamına gelen yalın üretimde kullanılan temel bir kavramdır. OEE ile, yürütülen operasyonlarda oluşan sorunlar kolayca fark edilir, üretim sürecinin verimli olan yüzdeleri hesaplanabilir ve iş süreçleri hakkında standart bir ölçü izlenebilir. Yüksek bir OEE’ye sahip olmak başarılı bir üretici olmanın göstergesidir ayrıyeten düşük bir OEE’ye sahip olmak ise üreticinin kullanılmayan kaynaklar ile birlikte zarar ürettiğini gösterir.

OEE bir performans parametresi olarak görülse de, aslında üretimin varlık performansını amaçlar. OEE kullanıldığında, üretim ve ürün kaybı görsel bir şekilde gözler önünde olur ve bu durum OEE sayesinde sistematik bir şekilde ortadan kaldırılarak üretim performansının iyileştirilmesine katkıda bulunur.

● OEE kavramını anlayabilmek ve başarı ile kullanabilmek için aşağıda verilen kavramlar bilinmelidir:
● Tam Üretkenlik Zamanı: Üretim sürecindeki tüm kayıplar çıkarıldıktan sonra elde edilen üretim süresi,
● Planlı Üretim Zamanı: Ekipmanların ya da sistemin üretim için harcaması beklenilen toplam süre,
● İdeal Üretim Zamanı: Bir ürünü üretmek için harcanan süre,
● Çalışma Zamanı: Sistemin üretim için planlandığı ve çalıştığı süre,
● Toplam Adet: Verimli olan veya olmayan bütün ürünlerin toplamı,
● Kaliteli Ürün Miktarı: Kalite kontrol standartlarını karşılayan üretilmiş ürünler,
● İyi Parçalar: Kalite standartlarını karşılayan ve yeniden yapım gerektirmeyen ürünler,
● Kalite: Kalite kontrol onayını almış üretim miktarının, gerçekleşen bütün üretim miktarına oranıdır. “Kalite = Kaliteli Üretilen Ürün Miktarı / Toplam Üretilen Ürün Miktarı” şeklinde hesaplabilir,
● Üretkenlik: Operasyonun üretim ve çalışma performansının ölçülmesi anlamına gelir. “Üretkenlik=Gerçekleşen Üretim / Planlanan Üretim” olarak hesaplanabilir,
● Kullanılabilirlik: Makinelerin çalışma süresinin, planlı üretim süresine oranıdır. Uygun bir kullanılabilirlik oranı, operasyonun planlanan üretim zamanlarında sürekli çalıştığı anlamına gelir. “Kullanılabilirlik = Çalışma Zamanı/ Planlı Üretim Zamanı” olarak hesaplanabilir.

OEE’nin Amacı Nedir?

OEE kullanımı günümüz üretimi için çok önemlidir. Üretim sürecini yakından takip etme ve anlama, üretim hattında ve makinelerde var olan kayıpları ölçme gibi faydaların yanı sıra OEE sayesinde üretilenlerle birlikte onlardan başka neler üretilebileceği de görülmüş olur. Yani, OEE’nin amacı, üretim tesislerinin potansiyelini her açıdan gözle görülebilecek hale getirmektir. Aynı zamanda fabrika, atölye gibi üretim merkezlerinde yaşanabilecek personel, malzeme temini, planlama ve değişimi gibi sorunları göstererek üreticilerin kaynaklarına ve bakım stratejilerine de odaklanmalarını sağlar ve böylece olası kayıpları önler.

OEE bir performans göstergesi olmasının yanında daha önemli olarak atıkların/firelerin tespitinde ve ortadan kaldırılmasında da büyük rol oynar.

Ek olarak, OEE kavramının üretim şirketleri tarafından kullanılması Endüstri 4.0’ın gelişmesine de yardımcı olur.

Dünya kaynakları sınırlı ve gün geçtikçe bazı kaynaklar tükenmektedir. Bu sebeple OEE kullanımıyla dünya kaynaklarının boşa harcanması engellenmeli ya da en aza indirilmeli ve üretim planlamalarında sürdürülebilir bir strateji izlenmelidir.

OEE Analizi Nedir?

OEE analizi verimlilik kaybının en kritik ve ortak alanlarına odaklanmaya yardımcı olur. OEE analizi ile üretim tesisleri ve ekipmanlarının ne kadar verimli şekilde kullanıldığı izlenebilir. Ayrıca, kaliteli ürünlerin müşteriye ne kadar etkili bir şekilde sunulabileceği de gözlemlenebilir. OEE, atık ve fireleri ortadan kaldıran bir araçtır ve OEE analizi sayesinde hemen hemen her üretim tesisindeki “Altı Büyük Kayıp” hedeflenebilir ve iyileştirilebilir.

“Altı Büyük Kayıp” kavramı ilk olarak TPM (Toplam Üretken Bakım)’ın geliştirilmesinde ortaya çıkmıştır ve uzun yıllar boyunca üretim uzmanları tarafından test edilerek uygulanmıştır. OEE sayesinde analiz edilen noktalar aşağıda verilen üç ana kategoride incelenebilir:

Kullanılabilirlik

Üretim kullanılabilirliği, üretim için mevcut olan ve önceden planlanan çalışma süresinin oranıdır. Bu kategorideki kayıplar aşağıda verilen noktaları içerir:
1. Planlanmamış duruşlar: Ekipmanın üretim için planlandığı ancak ekipman arızası, planlanmamış bakım, operatör ya da malzeme eksikliği gibi önceden planlanmayan olaylar nedeniyle çalışmadığı durumlarda oluşur.
2. Planlanan duruşlar: Ekipmanın üretim için planlandığı ancak temizlik, planlı bakım, kalite kontrolü ya da takım ayarlaması gibi planlanan etkinlikler nedeniyle çalışmadığı durumlarda oluşur.

Performans

Üretim performansı, üretim tesisinin veya ekipmanın gerçek çalışma hızını belirtilen çalışma hızıyla karşılaştırılmasından ortaya çıkar. Belirtilen çalışma hızı aynı zamanda “gösterilen maksimum hız (MDR)” ya da “ideal döngü süresi” olarak da adlandırılır. Performans, MDR’de çalışabileceği maksimum verimle karşılaştırılır ve böylece tesisinin çalıştığı süre boyunca gösterdiği verim ortaya çıkar. Aynı zamanda var olan kayıplar da bu metodla görülebilir. Aşağıda performans kayıplarının sınıflandırılması verilmiştir:
1. Mikro duruşlar: Kullanılan ekipmanın çok kısa bir süre (1 dakika veya daha az) durduğu zamanı gösterir. Genellikle sorun bir operatör tarafından çözülebilir.
2. Yavaş döngüler: Ekipmanın ideal döngü süresini üretmek için gerekli olan teorik en hızlı zaman yani “Etiket”den daha yavaş çalıştığı zamandır. Bu durum yıpranmış ekipman, zayıf yağlama, standart altı malzemeler, kötü çevresel koşullar, yanlış ayar veya ayarlamalar ya da çalışan faktörü (eğitimsizlik, deneyimsizlik) gibi durumlardan dolayı olabilir.

Kalite

Üretim kalitesi, müşterinin isteğini tam olarak karşılayan ve ilk seferinde doğru olan gerçek üretim hacminin oranını gösterir. Kalite kayıpları aşağıda verildiği gibi iki kategoriye ayrılır:
1. Üretim reddi: İstikrarlı üretim sırasında üretilen az yada fazla kilolu torbalar, etiket hataları, kimyasal ya da fiziksel uygunluk sorunları, kırık ya da bozuk ambalajlar gibi kusurlardır.
2. Başlangıç reddi: Başlangıçtan istikrarlı üretime kadar üretilen kusurlardır. Ekipmanlar çalıştırıldıktan sonra ortaya çıkabilirler.

OEE Göstergesi Nedir?

OEE analizinin doğru yapılabilmesi ve üretimde başarılı olunabilmesi için sahada bazı göstergelerin izlenmesi gereklidir. Bu göstergeler üretim tesislerinde makinelerin üzerinde bulunur ve aşağıda verilen verileri içerir:
● Vizyon, misyon, hedefler ve OB Yayılım Planı,
● F-Tag’ler, Kırmızı/Beyaz oranı, Türlerine göre arıza sayıları,
● Aylık bazda OEE,
● Aylık bazda üretim sayıları ve hurda oranları.
Bu göstergelerin makina üzerinde yani operatörün gözünün önünde bulunması olası bir sorunda hızlı bir şekilde aksiyon almak adına önemlidir. Ayrıca üretim tesisinin performansı ve ürünlerin verimliliği de bu göstergeler sayesinde kolayca gözlemlenebilir. İzlenen OEE verileri ve göstergeleri sayesinde olası bir sorunu gidermek için gerekli olan önlemler önceden oluşturulabilir ve böylece ciddi zararların önüne geçilebilir.

OEE Formülü Nedir?

OEE, kullanılabilirlik, performans ve kaliteden oluşur. Bu bağlamda, hesaplama yöntemi aşağıdaki gibidir:
“Kullanılabilirlik% x Performans% x Kalite% = OEE%”

OEE Nasıl Hesaplanır?

OEE oranını doğru hesaplayabilmek için öncelikle içinde barındırdığı üç bileşen (kullanılabilirlik, performans ve kalite) doğru bir şekilde hesaplanmalıdır. Üretim kullanılabilirliğini hesaplamak için aşağıda verilen adımlar uygulanmalıdır:
● İlk olarak, planlanan üretken zamanın belirlenmesi gereklidir. Planlanan vardiyalar, eksi planlı duruşlar ve talep eksikliğinin toplamıyla elde edilir. ● Sonrasında toplam kesinti süresi belirlenmeli ve ölçülmelidir.
● Kesinti süresi “Kesinti Süresi%= Toplam Kesinti Süresi/ Planlanan Üretken Sürex%100” ile bulunabilir.
● Sonuç olarak üretim kullanılabilirliği, “Kullanılabilirlik% = 100% – Arıza Süresi% veya Kullanılabilirlik% = Çalışma Süresi / Planlanan Çalışma Süresi x 100%” ile hesaplanabilir.

Üretim performansını hesaplamak için aşağıda verilen adımlar uygulanmalıdır:
● İlk olarak, mevcut üretim süresi ya da “Çalışma Zamanı” belirlenmeli ve ölçülmelidir.
● Sonrasında elde edilen gerçek iş hacmini belirlenmeli ve ölçülmelidir.
● Son olarak, mevcut üretim süresi boyunca (MDR’ye dayalı olarak) maksimum potansiyel verimi hesaplanmalıdır.
● Sonuç olarak üretim performansı “Performans% = gerçek üretim / maksimum üretim x% 100” ile hesaplanabilir.

Üretim kalitesini hesaplamak için aşağıda verilen adımlar uygulanmalıdır:
● İlk olarak, toplam üretim belirlenmeli ve ölçülmelidir.
● Sonrasında reddedilen ürün sayısı belirlenmeli ve ölçülmelidir.
● Son olarak, doğru üretimi bulmak için “Doğru üretim = toplam üretim – reddedilen” formülü kullanılmalıdır.
● Sonuç olarak üretim kalitesi, “Kalite% = doğru üretim / toplam üretim x% 100” ile hesaplanabilir.

Üç bileşenin oranları bulunduğu zaman OEE’yi hesaplamak kolaydır. “Kullanılabilirlik% x Performans% x Kalite% = OEE%” formülü kullanılarak OEE kolayca hesaplanabilir.