SMED

SMED Analizi Nedir?

Single Minute Exchange of Dies yani kısaca SMED analizi, üretim süreçlerini hızlı ve verimli bir şekilde değiştirmeye ve uyarlamaya yönelik bir yöntemdir diyebiliriz. SMED, Toyota üretim sisteminin bir parçası olarak ortaya çıkmış ve daha da sonra birçok sektörde verimliliği artırmak için kullanılmıştır.
SMED analizi, iç montaj ve dış montaj olmak üzere iki ana kategoriye ayrılan montaj süreçlerinin ayrıntılı bir incelemesini içermektedir. İç montaj dediğimiz süreç, üretim makinelerinin kapatılması ve ayarlanması süreçlerini içerirken, dış montaj ise makinenin dışındaki hazırlık faaliyetlerini içermektedir. Analiz sürecinde her iki parametre türü de dikkatle kontrol edilerek gereksiz adımlar, bekleme süreleri ve süreçler belirlenerek ortadan kaldırılır. Buna bağlı olarak da model kurulum süresini, üretimin aksama süresini azaltır ve üretim esnekliğini de artırır.
SMED analizi, üretim süreçlerinin esnekliğini artırarak, daha kısa teslim süresi, daha düşük stok seviyesi ve müşteri ihtiyaçlarına daha hızlı yanıt gibi faydalar sağlayabilmektedir. Bu nedenle birçok firma üretim süreçlerini daha etkin ve verimli hale getirmek için SMED analizini aktif olarak kullanmaktadır.

SMED Nasıl Uygulanır?

SMED analizi aşağıda kısaca belirttiğimiz şekilde uygulanabilmektedir:
• Ekip Oluşturma: SMED uygulaması için bir ekip oluşturulması oldukça önemlidir. Bu ekip, farklı departmanlardan ve rollerden gelen uzmanları elbette içerebilir. Makine operatörleri, bakım personeli, süreç mühendisleri gibi çeşitli uzmanların iş birliği yapması gerekir.
• Ayar Analizi: Mevcut ayar süreçlerinin ayrıntılı bir analizinin yapılması gerekir. Ayar adımları belirlenir, süreleri ölçülür ve gereksiz veya hızlandırılabilir adımlar tanımlanır.
• Değerlendirme ve Önceliklendirme: Belirlenen ayar adımları değerlendirilir ve önceliklendirilir. Hangi adımların daha büyük bir etki sağlayacağı ve daha kolay hızlandırılacağı belirlenir.
• Paralel İşlemler ve Önceden Yapılabilecekler: Ayar sürecinin bir kısmı, üretimi durdurmadan veya paralel olarak yapılabilir. Ayrıca, üretim durdurulmadan önce veya sonra yapılabilecek önceden hazırlık adımları tespit edilir.
• Alternatif Araçlar ve Ekipmanlar: Gerektiğinde, daha hızlı ayar sağlamak için alternatif araçlar veya ekipmanlar gözden geçirilir. Bu, daha etkili ayar adımlarının gerçekleştirilmesine yardımcı olabilir.
• Standartlaştırma: Bu adımda yeni ve geliştirilmiş olan ayar süreci belirlenir ve standart hale getirilir. Tüm çalışanlar için tek bir yolun benimsenmesi, süreç tutarlılığını artırır.
• Eğitim ve Takip: İşçilere yeni ayar yöntemi öğretilir ve süreç takip edilir. Eğitim materyalleri hazırlanır ve sürekli iyileştirme sağlamak için periyodik olarak süreç gözden geçirilir.

SMED Tekniğinin Temelleri Nelerdir?

SMED tekniğinin temellerinden bahsederken daha geniş bir bakış açısından bakmakta fayda vardır. Bu bağlamda SMED tekniğinin temelinde aşağıda belirttiklerimiz yatmaktadır diyebiliriz:
• İş birliği ve İletişim: SMED'in temelinde tüm ekibin iş birliği ve etkili iletişimi yer alır diyebiliriz. Farklı uzmanların ve departmanların görüşlerini birleştirmek elbette bu bahsettiğimiz iş birliği içerisinde yer alır ve oldukça da önemlidir. Bu sayede de daha kapsamlı ve başarılı bir SMED uygulaması desteklenmiş olur.
• Sürekli İyileştirme Kültürü: SMED tekniği, “sürekli iyileştirme” dediğimiz prensiple uyumlu bir şekilde işler. İşletmenin sürekli olarak daha etkili ve verimli ayar süreçleri geliştirmeye açık bir kültürü benimsemesi gerekir.
• Veri Toplama ve Analiz: Temelde, SMED uygulaması sürecin detaylı bir analizini gerektirmektedir. Bu bağlamda veri toplama, ayar adımlarının süreleri, sıklığı ve etkileri gibi veriler kullanılır. Bu verilere dayalı analiz, hangi adımların öncelikli olduğunu belirlemek için kullanılır.
• Esneklik ve Hızlı Yanıt: SMED tekniği, üretim süreçlerindeki esnekliği artırarak hızlı taleplere yanıt verme yeteneğini güçlendirir. Bu nedenle işletmelerin genel üretim stratejilerine entegre edilmesi önemlidir.
• İnsan Odaklı Yaklaşım: SMED uygulamasında işçilerin deneyimleri ve görüşleri mutlaka dikkate alınmaktadır. Operatörlerin görüşleri, sürecin daha iyi anlaşılmasına ve daha iyi hızlandırma yöntemlerinin geliştirilmesine yardımcı olur.
• Sürekli Eğitim ve Farkındalık: İşletmedeki personelin SMED konusunda eğitilmesi ve farkındalığının artırılması oldukça önemlidir çünkü ancak bu sayede SMED sadece bir proje değil, iş kültürünün bir parçası olmuş olur.

Neden SMED Tekniğini Kullanmalıyız?

SMED tekniğinin kullanılmasının birkaç önemli nedeni bulunmaktadır. İlk olarak, SMED’nin üretim süreçlerindeki ayar sürelerini kısaltarak üretim esnekliğini arttırmasını söyleyebiliriz. Günümüzün hızla değişen pazar koşullarında, hızlı talep değişikliklerine uyum sağlamak işletmeler için bu bahsetmiş olduğumuz durum kritik bir öneme sahiptir. Yine SMED sayesinde üretim hattının daha hızlı bir şekilde yeni ürün veya iş emrine geçişi mümkün olur, elbette ki bu da rekabet avantajı elde edilmesini başarılı bir şekilde desteklemiş olur.

Kullanılmasının nedenlerine bir başka sebep belirtmemiz gerekirse SMED’nin üretim süreçlerindeki kesinti sürelerini azaltmasını örnek gösterebiliriz. Daha hızlı ve etkili ayarlamalar sayesinde üretim hattındaki durma süreleri olabildiğince minimize edilir ve böylece üretim verimliliği de artmış olur. Bu durum elbette ki atıl kapasiteyi azaltır, stok seviyelerini düşürür ve toplam üretim maliyetini düşürmeye de katkı sağlamış olur. Aynı zamanda, daha az duruş süresi müşteri memnuniyetini artırabilir, çünkü ürünler bu sayede çok daha hızlı şekilde teslim edilebilir. Bu bahsetmiş olduğumuz özellikleriyle, işletmeler SMED tekniğini kullanarak hem iç süreçlerini optimize edebilir hem de müşteri beklentilerine daha iyi yanıt verebilir diyebiliriz.